Visualizzazioni: 2 Autore: Editor del sito Orario di pubblicazione: 2025-09-15 Origine: Sito
I passanti del trasformatore svolgono un ruolo fondamentale nei sistemi di alimentazione: funzionano come conduttori di corrente, collegando i conduttori interni di alta e bassa tensione del trasformatore al suo involucro esterno. Oltre a condurre l'elettricità, offrono stabilità meccanica ai cavi e mantengono l'isolamento tra i cavi e il serbatoio messo a terra. Durante il funzionamento, questi componenti sopportano correnti di carico costanti e improvvise correnti di cortocircuito durante guasti esterni, rendendoli essenziali per un'erogazione costante di energia e l'integrità della rete. La mancata risoluzione tempestiva dei problemi relativi alle boccole può degenerare in problemi gravi, mettendo a rischio l'intera rete elettrica.
Le deboli guarnizioni dei terminali lasciano penetrare l'umidità, provocando scariche parziali interne che possono portare a scariche elettriche o esplosioni.
Difetti nei nuclei capacitivi, come schermature disallineate, fogli di alluminio non adatti, strati isolanti piegati o bolle d'aria intrappolate, distorcono i campi elettrici, causando scariche parziali o rottura dell'isolamento.
Problemi come la messa a terra inadeguata dello schermo finale, saldature di piombo allentate o guasti alla messa a terra dovuti a vibrazioni elettromagnetiche.
Uno stress elettrico eccessivo sugli schermi capacitivi accelera l'invecchiamento dell'isolamento, aumentando i rischi di guasto.
Un riempimento inadeguato dell'olio sotto vuoto, perdite di olio o infiltrazioni di umidità riducono le prestazioni dell'isolamento nel tempo.
Le sfere piegate di classificazione della tensione inferiore che toccano i tubi conduttivi generano correnti parassite, portando a un surriscaldamento localizzato.
Una manipolazione brusca durante il test (ad esempio, uno smontaggio improprio) provoca il surriscaldamento dei contatti o il danneggiamento dei conduttori dello schermo terminale.
Errori nel campionamento dell'olio, come un riempimento insufficiente o tappi allentati, provocano perdite di olio.
La sovratensione dovuta a fulmini, sovratensioni di commutazione o contaminazione superficiale innesca scariche elettriche.
Dimensioni di filettatura non corrispondenti tra tubi conduttivi e conduttori di avvolgimento aumentano la resistenza di contatto, portando al surriscaldamento.
Utilizzo di saldature a basso punto di fusione (ad esempio stagno) per le connessioni dei cavi, che possono sciogliersi a 200°C sotto carichi elevati.
Surriscaldamento: derivante da uno scarso contatto elettrico interno o esterno o da un carico operativo eccessivo.
Perdita di olio: causata da guarnizioni usurate o collegamenti flangiati irregolari alla base della boccola.
Elevato livello di acetilene nell'olio isolante e archi elettrici sullo schermo terminale: spesso dovuto a difetti di progettazione o schermi terminali non collegati a terra.
Saldatura: pulire e lucidare accuratamente le superfici prima della saldatura. Utilizzare una lega di rame fosforoso con un'applicazione uniforme di calore per garantire un'area di contatto ampia e sicura.
Crimpatura: abbina perfettamente i diametri del cavo e del connettore. Utilizzare tecniche di crimpatura standardizzate con una lunghezza di crimpatura adeguata per una conduttività ottimale.
Utilizzare dadi, morsetti e guarnizioni compatibili. Per cavi più grandi, installare terminali crimpati per garantire una perfetta aderenza.
Connessioni sicure con doppi dadi per aumentare la tenuta e migliorare la dissipazione del calore.
Prevenire il sovraccarico prolungato bilanciando la distribuzione del carico. Condurre ispezioni regolari e correggere le perdite non appena vengono rilevate.
Sostituire le boccole difettose con unità certificate e rigorosamente testate per ripristinare un funzionamento sicuro.
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